Planificación de requisitos de material (MRP)

¿Qué es la planificación de requisitos de materiales (MRP)??

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de gestión de inventario basado en computadora diseñado para mejorar la productividad de las empresas.

Las empresas utilizan sistemas de planificación de requisitos de materiales y sistemas de amp; nbsp para estimar las cantidades de materias primas y programar sus entregas.

Llave para llevar

  • La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventario basado en computadora.
  • Las empresas usan MRP para mejorar su productividad.
  • MRP trabaja hacia atrás desde un plan de producción de productos terminados para desarrollar requisitos de inventario para componentes y materias primas.
  • Las ventajas del proceso MRP incluyen la garantía de que los materiales y componentes estarán disponibles cuando sea necesario, niveles de inventario minimizados, tiempos de entrega reducidos del cliente, gestión de inventario optimizada y una mejor satisfacción general del cliente.
  • Las desventajas en el proceso MRP incluyen una gran dependencia de la precisión de los datos de entrada (basura adentro, basura afuera), el alto costo de implementación y la falta de flexibilidad cuando se trata del cronograma de producción.

Cómo funciona la planificación de requisitos de materiales (MRP)

MRP está diseñado para responder tres preguntas: & amp; amp; nbsp;

  1. Qué & amp; amp; nbsp; es necesario?& amp; amp; nbsp;
  2. Cuánto & amp; amp; nbsp; es necesario?
  3. Cuándo & amp; amp; nbsp; es necesario?

MRP trabaja hacia atrás desde un plan de producción para productos terminados, que se convierte en una lista de requisitos para los subconjuntos, componentes y materias primas necesarias para producir el producto final dentro del cronograma establecido.

En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de descubrir los materiales y artículos necesarios para fabricar un producto determinado. MRP ayuda a los fabricantes a comprender los requisitos de inventario al tiempo que equilibra tanto la oferta como la demanda.

Al analizar datos sin procesar & amp; # x2014; como conocimientos de embarque y vida útil de materiales almacenados & amp; # x2014; esta tecnología proporciona información significativa a los gerentes sobre su necesidad de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia de producción.

Pasos de planificación de requisitos de materiales (MRP)

El proceso MRP se puede dividir en cuatro pasos básicos:

  1. Estimación de la demanda y los materiales necesarios para satisfacerla. El paso inicial del proceso MRP es determinar la demanda del cliente y los requisitos para cumplirla. Utilizando la lista de materiales y amp; # x2014; que es simplemente una lista de materias primas, ensamblajes y componentes necesarios para fabricar un producto final & amp; # x2014; MRP desglosa la demanda en materias primas y componentes específicos.
  2. Verifique la demanda contra el inventario y asigne recursos. Este paso implica verificar la demanda con respecto a lo que ya tiene en el inventario. El MRP luego distribuye los recursos en consecuencia. En otras palabras, el MRP asigna el inventario a las áreas exactas que necesita.
  3. Programación de producción. El siguiente paso en el proceso es simplemente calcular la cantidad de tiempo y mano de obra requerida para completar la fabricación. También se proporciona una fecha límite.
  4. Monitoree el proceso. El paso final del proceso es simplemente monitorearlo para cualquier problema. El MRP puede alertar automáticamente a los gerentes por cualquier retraso e incluso sugerir planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción.

Planificación de requisitos de material (MRP) en fabricación

Una entrada crítica para & amp; amp; nbsp; la planificación de requisitos de materiales es a & amp; amp; nbsp; bill of mailum (BOM) & amp; # x2014; una extensa lista de materias primas, componentes y ensamblajes necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.

BOM & amp; amp; nbsp; especifica la relación entre el & amp; amp; nbsp; end product & amp; amp; nbsp; (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). La demanda independiente se origina fuera de la planta o el sistema de producción, y la demanda dependiente se refiere a los componentes.

Las empresas deben administrar los tipos y cantidades de materiales que compran estratégicamente; & amp; nbsp; planifique qué productos fabricar y en qué cantidades; y asegurarse de que puedan satisfacer la demanda actual y futura de los clientes & amp; # x2014; all & amp; amp; nbsp; al menor costo posible.

MRP ayuda a las empresas y a las empresas de amp; nbsp; mantener bajos niveles de inventario. Tomar una mala decisión en cualquier área del ciclo de producción hará que la empresa pierda dinero.& amp; amp; nbsp; Al mantener niveles apropiados de inventario, los fabricantes pueden alinear mejor su producción con la creciente y decreciente demanda.

Tipos de datos considerados por la planificación de requisitos de materiales (MRP)

Los datos que deben considerarse en un esquema MRP incluyen:

  • Nombre del producto final & amp; amp; nbsp; that & amp; apos; s siendo creado : Esto a veces se llama demanda independiente o Level & amp; quot; 0 & amp; quot; en BOM.
  • Qué y cuándo información : Cuánta cantidad se requiere para satisfacer la demanda? Cuando es necesario?
  • La vida útil y amp; amp; nbsp; de materiales almacenados.
  • Registros de estado del inventario : & amp; amp; nbsp; Registros de & amp; nbsp; net & amp; nbsp; materiales & amp; amp; nbsp; disponible & amp; amp; nbsp; para uso que ya están en stock (a mano) y materiales a pedido de los proveedores.
  • Facturas de materiales : & amp; amp; nbsp; Detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para hacer cada producto.
  • Datos de planificación : & amp; amp; nbsp; Esto incluye todas las restricciones e instrucciones para producir elementos tales como & amp; amp; nbsp; enrutamiento, estándares de trabajo y máquina, estándares de calidad y prueba, técnicas de dimensionamiento de lotes y otros entradas.

Ventajas y desventajas de la planificación de requisitos de materiales (MRP)

El proceso MRP tiene varias ventajas:

  • Asegurar que los materiales y componentes estarán disponibles cuando sea necesario
  • Niveles de inventario minimizados y costos asociados
  • Gestión optimizada del inventario
  • Tiempos de entrega reducidos del cliente
  • Mayor eficiencia de fabricación
  • Aumento de la productividad laboral
  • Mayor satisfacción general del cliente

Por supuesto, también hay desventajas en el proceso MRP:

  • Fuerte dependencia de la precisión de los datos de entrada (basura adentro, basura afuera)
  • Los sistemas MRP a menudo pueden ser difíciles y costosos de implementar
  • Falta de flexibilidad cuando se trata del cronograma de producción
  • Introduce la tentación de mantener más inventario del necesario

Sistemas MRP: Antecedentes

Planificación de requisitos de materiales y amp; amp; nbsp; fue el primero de los sistemas integrados de tecnología de la información (TI) que tenía como objetivo mejorar la productividad de las empresas mediante el uso de computadoras y tecnología de software.

Los primeros sistemas MRP de gestión de inventario evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950. Utilizaron computadoras mainframe para extrapolar información de una lista de materiales para un producto terminado específico en un plan de producción y compra. Pronto, los sistemas MRP se expandieron para incluir bucles de retroalimentación de información para que los gerentes de producción pudieran cambiar y actualizar las entradas del sistema según sea necesario.

La próxima generación de MRP, planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que se expande en MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), que utiliza tecnología informática para vincular las diversas áreas funcionales en toda una empresa comercial. A medida que el análisis de datos y la tecnología se volvieron más sofisticados, se desarrollaron sistemas más completos para integrar MRP con otros aspectos del proceso de fabricación.

Preguntas frecuentes sobre MRP

¿Qué es MRP??

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema que ayuda a los fabricantes a planificar, programar y administrar su inventario durante el proceso de fabricación. Es principalmente un sistema basado en software.

El objetivo de MRP & amp; apos; es triple:

  1. Asegúrese de que las materias primas estén disponibles para la producción cuando sea necesario
  2. Mantenga los niveles más bajos posibles de material y componentes
  3. Planifique y programe actividades de fabricación

¿Cómo beneficia MRP a una empresa??

MRP beneficia a una empresa de las siguientes maneras:

  • Asegura que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesiten & amp; apos;
  • Los niveles de inventario están optimizados y los costos asociados se minimizan
  • La eficiencia de fabricación se mejora significativamente
  • La satisfacción del cliente aumenta debido a la reducción de los plazos de entrega

¿Cuáles son las entradas de MRP??

Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el programa maestro de producción (MPS), el archivo de estado de inventario (ISF) y la lista de materiales (BOM).

El MPS es simplemente la cantidad y el momento de todos los productos finales que se producirán durante un período de tiempo específico. MPS se estima a través de pedidos de clientes y pronósticos de demanda.

La ISF contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una empresa y amp; apos; s. Permite a los gerentes saber qué tienen a mano, dónde está ese inventario y el estado general del inventario.

La lista de materiales en bruto, componentes y conjuntos es una lista detallada de las materias primas necesarias para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.

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